新闻动态

联系我们

地    址:武汉工程大学孵化器大楼12楼
工    厂: 湖北汉川分水镇
联 系人: 崔先生 13733507588
电    话: 027-87053961
传    真: 027-87446231
邮    箱: 13733507588@163.com
网    址: www.lzhg.net

您的当前位置:首页新闻动态企业新闻 》正文

电镀络合废水破络合后处理工艺优化

发布时间:2013-11-25     来源:www.lzhg.net     点击次数:1555

    摘要:为了寻求络合废水!^值为6~ 8时破络合效果较好的氧化剂,优化高浓度络合物的电镀废水处理工 艺,通过试验对络合废水处理工艺条件进行了优化研究。试验结果表明,络合废水011值为6~ 8时,双氧水的氧 化破络效果较好。处理工艺最佳条件组合:双氧水投加量为0.34 1X11^七,破络时间为40111丨II,之后调节值到 10.5,硫化钠投加量为250111#1。利用双氧水破络,在上述参数下运行,对工程指导意义重大。

    关键词:电镀废水;络合物;双氧水破络

    近些年,我国的汽车、电子行业发展迅速,表 面处理技术得到广泛应用,同时伴随着大量的电镀 废水产生。电镀工艺会产生大量的铜、镍、锌等重 金属有毒污染物,且成分复杂。电镀生产过程中 加人了很多的稳定剂、络合剂、光亮剂,如EDTA-Na、柠檬酸盐、铵盐、乳酸等,它们会与Cu2+、Ni2+\形成稳定的络合物。给处理带来 难度,环境带来危害。目前,工程上应用较多的传 统的化学法处理工艺,包括化学中和法、化学沉淀 法、化学氧化法、化学还原。单一的氧化还原 或沉淀法都不能达到处理效果。工程实践中,酸性 氧化破络-沉淀法在电镀废水处理工艺中应用较 多,大多选择酸性氧化剂次氯酸钠,但在pH值为6 ~ 8的次氯酸钠氧化破络应用较少,效果较差, 对于!^值中性的络合废水处理工艺来说,寻求一 种氧化剂在pH值为6 ~ 8的破络效果理想,探讨 出双氧水破络-沉淀法工艺运行参数,对于简化处 理流程,节省运行成本,指导工程实践意义重大。

    1试验部分

    1.1 试验装置及流程

    试验采用烧杯试验,试验设备采用六联搅拌 机、6个11烧杯。络合废水处理工艺流程:络合 废水原水(pH值为6~8)经过双氧水氧化破络,之 后进人pH调节池,依次投加硫化钠、硫酸亚铁、经过斜管沉淀池,实现对重金属的去 除。

    1.2试验水质

    原水取自深圳某电镀园区五类电镀废水中的络 合废水,水质见表1。处理后水质达到GB 21900—2008《电镀污染物排放标准》中表2要求。

    1.3试验方法

    0〉破络氧化剂的选择试验。分别选择次氯酸 钠和双氧水2组浓度梯度,在原水pH值下,破络 30min,用氢氧化钠调节pH值到10.0,反应20 min然后分别加入200 mg/L的硫化钠溶液,加人 硫酸亚铁,转速调到300 r/min加人混凝剂PAM, 搅拌10min,将转速调到 r/min,加人絮凝剂 ?入]VI,搅拌10 III丨II,转速调到50 1/01丨II,搅拌10 1111110静止沉淀30 111丨II。取上清液测定铜、镇、铸 3种金属离子浓度。

    (之)单因素影响试验和正交试验。先对双氧水 投加量、氧化破络时间、值、硫化钠投加量4 个因素进行单因素影响试验,在原水卩只值下,投 加一定量的双氧水(因素破络一定的时间(因 素心),用氢氧化钠调节!^值到一定值(因素 反应20 0!;11,然后分别加人一定量的硫化钠溶液 (因素石),加人硫酸亚铁,混凝沉淀过程同试验方 法(丨)。取上清液测定铜、镍、锌3种金属离子浓 度。研究某一单因素影响试验时,设定该因素一定 的变化梯度,其它3因素取某一固定值,分析影响 效果。根据上述单因素试验分析结果,选取恰当的 3水平,构成4因素3水平正交试验,试验的4、8、0、5都取相应的值,步骤同单因素影响试验。 1.4分析方法

    铜、镍分析方法参照标准方法㈤。

    2结果与讨论

    2.1氧化破络氧化剂的选择

    取1.01络合废水水样于1.01大烧杯中,分 别加人氧化剂的量:次氯酸钠〔10^0 1.0、1.5、 2.0、2.5、3.0、3.5 111乙;双氧水(川^) 0.24、0.36、 0.48、0.60、0.72、0.84 爪乙。原水卩II 值约为 7.48、0、5都取相应的值,步骤同单因素影响试验。

    1.4分析方法

    铜、镍分析方法参照标准方法㈤。

    2结果与讨论

    2.1氧化破络氧化剂的选择

    取1.01络合废水水样于1.01大烧杯中,分 别加人氧化剂的量:次氯酸钠〔10^0 1.0、1.5、 2.0、2.5、3.0、3.5 111乙;双氧水(川^) 0.24、0.36、 0.48、0.60、0.72、0.84 爪乙。原水卩II 值约为 7.4

    由图2、图3可知,随着氧化剂投加量的增加, 次氯酸钠破络条件下残余铜离子和镍离子浓度逐渐 降低,双氧水破络条件下当投加量为0.23 ~ 0.68 铜离子和镍离子浓度逐渐降低,投加量为 0.68-0.81 1111^1 ;离子浓度略有升高的趋势。原 因可能是双氧水过量,多余的双氧水分解产生的氧 气上浮,不利于矾花的沉降,影响处理效果。由于 双氧水的氧化破络效果较好,故选择双氧水破络。 2.2单因素试验结果与分析 2.2.1双氧水投加量的影响

    在1)11值为10、硫化钠投加量为300氧化破络时间为30 “II的条件下,考察双氧水投 加量对铜、镍离子去除的影响,结果见图4。由图 4可知,随着双氧水投加量的增加,铜、镍离子浓 度明显递减,当双氧水投加量达到0.34^时, 残余铜、镍离子质量浓度分别为0.39、0.38111&/1, 处理结果达标2.2.2氧化破络时间的影响

    在^只值为10、硫化钠投加量为300 ^ 双氧水投加量为0.34 的条件下,考察氧化破 络时间对铜、镍离子去除的影响,结果如图5所 示。由图5可知,随着反应时间的递增,残余铜离 子浓度先是明显递减而后趋于平缓,拐点在40 “I! 处。随着反应时间的递增,残余镍离子浓度缓慢递 减’考虑减少水力停留时间、节省用地等综合因 素,故取氧化破络时间为40⑷

    2.2.3硫化钠投加量的影响

    在讲值为10、双氧水投加量为0.34 1111^1^、 氧化破络时间为40111;11的条件下,考察硫化钠投 加量对铜、镍离子去除的影响,结果如图6所示。 由图6可知子浓度明显递减,当硫化钠投加量为250时, 残余铜离子质量浓度为0.45 处理结果达标。

    在硫化钠投加量为50 ~ 300 10&/[时,残余镍离子 浓度都达标。所以硫化钠投加量取250 018/1。

    2.2.4卩只值的影响

在双氧水投加量为0.34历!^^、氧化破络时间 为40 111丨11、硫化钠投加量为250 111^/1^的条件下, 考察!^值对铜、镍离子去除的影响,结果如图7 所示。由图7可知,随着!^值的递增,残余铜离 子浓度平缓递减,且都达标。随着;^值的递增, 残余镍离子浓度明显递减,当!^值达到10.5时, 残余镍离子质量浓度为0.31 1^/1处理达标。所 以值取10.5。

    2.3 正交试验

    为了确定络合废水处理工艺的最佳工艺条件, 考察1)11值04〉、硫化钠投加量⑵)、双氧水投加量 (匸)、氧化破络时间〈0)4因素对处理效果的影响, 设计了4因素3水平的正交试验。试验确定的因 素、水平见表2,正交试验结果见表3。

    从表3中可见,在正交试验过程中经处理的铜、镍离子浓度有明显的波动,处理后残余铜、镍 离子浓度随4个因素的变化在达标浓度线上下出现 波动,因此,要同时对水样中铜、镍的去除效果来 分析工艺的最优控制条件。

    2.4 正交试验数据分析

    本正交试验极差分析结果见表4、表5。

    对于铜的极差分析结果显示4因素中硫化钠投 加量是最主要的影响因素,其次是!^值、氧化破络时间、双氧水投加量。对于镍的极差分析结果表 明卩II值是最主要的影响因素,其次是硫化钠投加 量、双氧水投加量、氧化破络时间。对铜、镍极差 分析可知试验的最佳工艺条件组合均为 即处理工艺最佳条件组合为:双氧水投加量为0.34 1111^几,破络时间为40 111111,调节卩II值到10.5, 硫化钠投加量为250砠^/^。

    3结论

    络合废水的!^值为6〜8时,双氧水较 次氯酸钠氧化破络效果好。

    (之)络合废水处理工艺中铜离子去除的因素影 响显著性顺序为:因素5对试验结 果的影响是非常显著的。镍离子去除的因素影响显 著性顺序为:因素4对试验结果的 影响是非常显著的。处理工艺最佳条件组合为:原 水!值为6 ~ 8,双氧水的投加量为0.34 101/1^, 破络时间为40 0110,破络后调节卩II值到10.5,硫 化钠的投加量为250历^/^。本试验方法对络合废 水处理实际运行提供可靠依据。

 

 

[上一篇:氰化镀镉铝及铝合金件出光后镀件表面出现花斑的原因]
[下一篇: 第二十六届中国国际表面处理展盛大开幕]
  • QQ咨询

  • 在线咨询
  • 点击这里给我发消息
  • 点击这里给我发消息